Koniec z kosztownymi przestojami - Druk 3D z metalu Meltio rewolucjonizuje naprawy i produkcję

Koniec z kosztownymi przestojami - Druk 3D z metalu Meltio rewolucjonizuje naprawy i produkcję

TL;DR: Zrobotyzowany druk 3D z metalu Meltio przynosi realne oszczędności czasu i kosztów. Integracja głowicy Meltio Engine z ramieniem robota pozwala skrócić czas pozyskania krytycznych części zamiennych z tygodni do zaledwie 72 godzin. Technologia ta rewolucjonizuje również produkcję oprzyrządowania, umożliwiając redukcję czasu wytwarzania form o ponad 60% oraz tworzenie skomplikowanych geometrii, takich jak wewnętrzne kanały chłodzące, niemożliwych do osiągnięcia tradycyjnymi metodami. Co kluczowe, takie rozwiązanie eliminuje ograniczenia wielkości, pozwalając na produkcję i naprawę wielkogabarytowych komponentów.

Współczesny przemysł w obliczu wyścigu z czasem i kosztami

We współczesnym przemyśle każda minuta przestoju generuje wymierne straty. Ciągła presja na optymalizację procesów sprawia, że firmy produkcyjne poszukują rozwiązań, które realnie skrócą czas dostawy komponentów i obniżą koszty operacyjne. Tradycyjne metody, takie jak obróbka ubytkowa, choć precyzyjna, często wiąże się z długim czasem programowania, znacznym marnotrawstwem materiału oraz wysokimi kosztami oprzyrządowania. Jeszcze większym wyzwaniem bywa pozyskanie części zamiennych, gdzie czas oczekiwania (lead time) może sięgać wielu tygodni, paraliżując linie produkcyjne.

Bezpośrednią odpowiedzią na te wyzwania jest zrobotyzowana produkcja addytywna. Technologia ta, łącząca precyzję druku 3D z metalu z elastycznością i zasięgiem ramienia robota przemysłowego, rewolucjonizuje podejście do wytwarzania. Integracja głowicy Meltio Engine – wykorzystującej technologię Laser Metal Deposition (DED) – z wieloosiowym robotem pozwala na produkcję i naprawę dużych, skomplikowanych części z metalu.

Takie podejście oferuje wymierne oszczędności, redukując koszty przestojów i transportu. Doskonałym przykładem są wdrożenia realizowane przez firmę DPR Automatismos, oficjalnego integratora specjalizującego się w implementacji systemu Meltio Engine z systemami robotycznymi. Ich projekty udowadniają, że zrobotyzowany druk 3D to nie futurystyczna wizja, ale praktyczne narzędzie przynoszące bardziej wydajne i rentowne rozwiązania produkcyjne, zarówno pod kątem kosztów, jak i czasu dostawy. Przyjrzyjmy się, jak w praktyce wygląda realizacja tych korzyści na przykładzie konkretnych zastosowań.

Redukcja przestojów przez produkcję części zamiennych i naprawę kluczowych komponentów

Jednym z najbardziej kosztownych scenariuszy w przemyśle jest nieplanowany przestój spowodowany awarią krytycznego komponentu, którego nie ma w magazynie. W tradycyjnym łańcuchu dostaw, czas oczekiwania na nową część zamienną od dostawców może trwać tygodniami. Taki okres paraliżuje produkcję i generuje ogromne straty. Zrobotyzowana technologia Meltio DED (Direct Energy Deposition) pozwala na produkcję lub naprawę części na miejscu. Carlos Morgado, specjalista ds. zrobotyzowanego druku 3D w DPR Automatismos, potwierdza to na konkretnym przykładzie:

"Klient pilnie potrzebował części zamiennej i nie mógł jej znaleźć w magazynie u żadnego ze swoich dostawców. Dostawcy ci nie mieli wyprodukowanych części, a czas dostawy wynosił 8-10 tygodni. Druk został wykonany poprzez powiększenie części o 1 mm, aby móc przeprowadzić obróbkę końcową. Od dostarczenia rysunku do wysyłki części minęły 72 godziny."

Takie podejście drastycznie redukuje czas przestoju. Pozwala firmom na uniezależnienie się od długich łańcuchów dostaw, obniżenie kosztów magazynowania rzadko rotujących części zamiennych oraz znaczącą redukcję kosztów transportu. Jest to kluczowa przewaga w utrzymaniu ciągłości ruchu.

Wewnętrzne kanały chłodzące w skomplikowanych geometriach możliwe dzięki drukowi 3D

Zastosowanie druku 3D z metalu rewolucjonizuje również produkcję oprzyrządowania, takiego jak formy i matryce. Firma DPR Automatismos realizuje obecnie projekt skupiony na projektowaniu i addytywnym wytwarzaniu wkładek oraz elementów chłodzących do form. Są to kluczowe komponenty wykorzystywane w docelowych procesach produkcyjnych, takich jak wtrysk tworzyw sztucznych czy odlewnictwo metali. Główną funkcją tych drukowanych elementów odprowadzających ciepło jest kontrolowanie temperatury formy podczas jej właściwej pracy (np. w trakcie cyklu wtryskowego lub odlewniczego). Ma to bezpośredni wpływ na jakość produktu końcowego, wydajność całego procesu oraz żywotność samej formy.

Produkcja wkładek do form (np. do tłoczenia na gorąco) tradycyjnymi metodami wiązała się z długim czasem i wysokimi kosztami, wynikającymi z konieczności obróbki i dopasowywania elementów. Generowało to również duże straty materiałowe. Największym ograniczeniem była jednak geometria. Zastosowanie druku addytywnego Meltio pozwala na wykonanie elementów zarządzania temperaturą o geometriach, które wcześniej były po prostu niemożliwe do wykonania.

Prognozy DPR dotyczące korzyści płynących z wdrożenia tej technologii są jednoznaczne. Oczekuje się:

• Redukcji czasu produkcji o ponad 60%, co znacząco przyspieszy całe cykle produkcyjne.
• Obniżenia kosztów produkcji, co jest efektem mniejszego marnotrawstwa materiału i optymalizacji procesu.
• Większej elastyczności projektowej, pozwalającej na optymalizację procesu np. tłoczenia na gorąco.

Produkcja i naprawa wielkogabarytowych komponentów bez ograniczeń skali

Wiele technologii addytywnego wytwarzania z metalu jest ograniczonych przez rozmiar komory roboczej. Zrobotyzowana integracja głowicy Meltio Engine całkowicie eliminuje ten problem. Poprzez montaż głowicy drukującej na wieloosiowym ramieniu robota, system nie posiada żadnych wrodzonych ograniczeń co do wielkości budowanych lub naprawianych części. To rozwiązanie stwarza idealną platformę do produkcji, naprawy oraz dodawania nowych funkcjonalności (tzw. cladding i feature addition) do bardzo dużych i złożonych komponentów. Jak zauważają specjaliści z DPR, integracja technologii Meltio z ramieniem robota zastępuje tradycyjne procesy, umożliwiając produkcję i naprawę skomplikowanych części. Znacząco redukuje to koszty transportu i przestoje, a także pozwala na realizację projektów, które wcześniej były uznawane za "niewykonalne obróbkowo".

Kluczową zaletą wpływającą na obniżenie kosztów jest również materiał. System Meltio wykorzystuje jako surowiec drut spawalniczy (np. stal miękka ER70S-6). Jest to materiał wsadowy, który w porównaniu do alternatyw bazujących na proszkach metali jest znacznie bardziej przystępny cenowo oraz bezpieczniejszy w obsłudze i przechowywaniu. Jak podsumowuje Carlos Morgado z DPR Automatismos, wdrożenie tej technologii "oznacza oferowanie naszym klientom bardziej wydajnych i rentownych rozwiązań produkcyjnych, nie tylko pod względem kosztów ekonomicznych, ale także czasu dostawy".

Podsumowanie: Integracja robota przemysłowego z drukiem 3D to realna przewaga konkurencyjna

Zrobotyzowany druk 3D z metalu to nie futurystyczna wizja, ale dostępne, praktyczne narzędzie, które już dziś generuje realne oszczędności. Jak udowadniają wdrożenia realizowane przez DPR Automatismos, integracja głowicy Meltio Engine z ramieniem robota to bezpośrednia odpowiedź na kluczowe wyzwania współczesnego przemysłu.

Technologia ta umożliwia znacznie szybszą produkcję części zamiennych, redukując przestoje z tygodni do zaledwie kilku dni. Drastycznie obniża koszty wytwarzania oprzyrządowania, oferując oszczędność czasu sięgającą ponad 60% przy jednoczesnej minimalizacji odpadów materiałowych. Co najważniejsze, przełamuje bariery gabarytowe i geometryczne, pozwalając na produkcję i naprawę części, które dotychczas były niewykonalne lub nieopłacalne. To inwestycja w realną elastyczność i rentowność procesów produkcyjnych.

Zapraszamy do kontaktu z naszymi ekspertami. Przeanalizujemy Państwa procesy produkcyjne i pomożemy dobrać technologię, która realnie zoptymalizuje koszty i skróci czas dostaw w Państwa zakładzie.

Źródło: Meltio